お客様現場の
負担削減に貢献

プロジェクトのきっかけは？

近年、スーパーマーケットではバックヤードを無くして売り場を広げるところも多く、バックヤードで作業していたものを工場で加工し、配送する流れになってきています。工場での作業の集約化が進んできた中で、従来の包装機よりももう少し処理能力が高い包装機が欲しいという要望があり、新製品の開発がスタートしました。実際、この構想自体は3～4年前からあったものですが、従来製品の改善など色々なことがあって着手できずにいたので、やっとできたという感じです。

新製品「W-5600SRX」の特長を教えてください？

一番の特長は、やはり包装処理のスピードですね。従来だと30パック/分であったものが、最大60パック/分を可能にしました。当初は50パック/分という話もあったのですが、いつの間にか60パック/分でという話になってしまって（笑）。50と60では、世界が全く違うんです。50だと1.2秒に1パック、60だと1秒に1パック出す必要がある。わずか0.2秒と思われるかもしれませんが、その0.2秒を詰めるのはかなり難しい。でもそこが腕の見せ所かなと思いましたね。社内最速の包装機を作ってみよう！となりました。もう一つは、幅の異なる2種類のフィルムを製品に装填したことです。フィルムは伸ばすと不具合が起きやすい。だからフィルムを伸ばさなくても包装できるようにし、またトレーサイズに応じて自動的にフィルムを切替できるようにしました。そうすることで作業者の負担も減りますから。

どのように開発を進めていきましたか？

進めるに当たっては、机上での計算も含め、既存の製品を利用してテストを繰り返しました。実験をしていく中で、従来のモーターシステムでは動かない、部品が破損する等、不具合が起こる度、設計を変更したりの試行錯誤の繰り返しでした。だから、目標のスペックに達した時は達成感がありましたね。また、時間をかけたのが、次機種への転用を見越したソフトウェアの設計です。これは、マイコン（電子機器を制御するための電子部）、ＯＳ､開発環境が一新されたために、ソフトウェアを一から作ることになったのと、マイコンの計算能力が上がったことで、時間がかかったものの、結果的に設計変更や仕様変更への対応が早くなりました。それにより、次に新製品を開発する際の工数も今よりも少なるはずです。

導入にあたってエピソードはありますか？

最初は、埼玉の野菜を包装する工場でテスト導入を行いました。ちゃんと動くかかなり心配でしたが、稼働日当日は思いの他上手くいきました。前日までのバタバタは何だったんだ！みたいな（笑）。やはり、現場に出て製品の不具合が起こると営業の方のモチベーションはぐっと下がるし、お客様もこれじゃ入れられないよってなりますからね。2～3週間何とか上手く稼働して、寺岡会長からも「良かったね」というお言葉をいただきました。その際、イタリアで導入するという話があったんです。しかし、もう少し国内でテストしてからの方が良いとの判断で、次は、大阪にある工場でテストし、上手くいったので満を持して（笑）、イタリアですよ。イタリアでは、フルーツ工場に導入しました。日本よりも環境問題への意識が高く、紙トレーが多いんです。紙トレーといってもしっかりとした素材ですし、中身もリンゴやバナナなど硬めの物なのできちんと巻けるんです。イタリアでも安定して動いたので一安心でした。

お客様の反応や今後の目標や希望はありますか？

お客様からのフィードバックはこれから色々出てくるのかなと思います。それはそれでドキドキしますけど（笑）。ただ、やはり、お客様に「入れて良かった」と言ってもらえたり、自分たちがこだわった部分が認められたりすると、嬉しいですよね。TERAOKAの開発の風土として、事業部の風通しは良く、自分の力量を自由に試す場が用意されていると感じます。もちろん、そこには責任も伴います。だからこそ、妥協した設計はしない、どこに出しても安心できる製品を創るという気持ちは強いです。今後も、妥協せず、今までに無い物を創り出していきたいですし、包装機に関わり続ける限り、世界シェア1位を目指したいです。