AMR、AGVの違いとは？仕組みと物流現場における導入のメリット・デメリットをご紹介
物流現場の効率化を計画する中で、AMRやAGVといった単語を目にしたことがあるご担当者の方もいらっしゃるのではないでしょうか。
本記事ではAMRとAGVの違いを仕組みや導入のメリット・デメリットから解説していきます。
近年、AMRやAGVは物流業界で注目を集めています。物流現場の担当者として抑えておきましょう。
目次
- AMRとAGVの仕組みからみる違い
- 物流現場におけるAMR、AGVの導入メリットからみる違い
- 物流現場におけるAMR、AGVの導入デメリットからみる違い
- AMR、AGVの違いを抑えた上で現場に導入しましょう
AMRとAGVの仕組みからみる違い
AMRとAGVはいずれも自動化された搬送システムですが、違いがあります。
まずは基本的な仕組みを確認していきましょう。
AMRの仕組み
- 正式名称：Autonomous Mobile Robot
- 和訳：「非ガイド方式AGV」「自律走行搬送ロボット」など
- AMRの主な走行方法
AMRが走行ルートを決めます。搭載されたレーザーやセンサー、カメラなどが周囲の情報を読み取り、現場の仮想マップを生成します。
この仮想マップ上で目的地までのルートを自動で算出して走行する仕組みです。
AGVの仕組み
- 正式名称：Automated Guided Vehicle
- 和訳：「無人搬送車」「自動搬送車」など
- AGVの主な走行方法
あらかじめ決められたルートに従ってAGVが走行します。このルートは誘導体を設置することで作ることができます。
誘導体は機種により様々で、例えば地面に貼りつけるテープタイプのものもあります。AGVはテープに沿って走行します。
AMRとAGVの違い
基礎知識を抑えたところで、AMRとAGVの仕組み上の違いを整理していきます。
走行方法の違い：AMRはルートを決めて走行、AGVは決められたルートを走行
AMRは基本的に人を介しません。現場の仮想マップを生成した後、そのマップに従って自律して目的地まで走行します。
一方でAGVは人が決めたルートを自動走行します。ルートとなるテープやワイヤーなどの誘導体を現場に配置する必要があります。
走行ルート上に人がいる場合の違い：AMRは回避、AGVは停止
AMRは仮想マップ上でルートを自動で算出して走行します。そのため、ルート上に人がいる場合は別ルートを算出し、人を回避して走行を続けることができます。
一方でAGVはあらかじめ決められたルートを走行するため回避はできず、人を感知した場合は自動的に停止します。
物流現場におけるAMR、AGVの導入メリットからみる違い
続いて、物流現場における導入メリットからAMRとAGVの違いを確認していきましょう。
AMRは物流現場における人の作業の効率化が期待できる
AGVにおいても効果は期待できますが、AMRは例えば走行経路に人がいても自動で経路を変更して目的地まで到達することができるように、人との共同作業に特化したシステムです。
具体的には以下のような共同作業例が挙げられます。
AMR型ピッキングカートを物流現場に導入した場合
- 人：担当棚のみでのピッキング作業
- AMR型ピッキングカート：ピッキングした商品の運搬
AMR型ピッキングカートは指定の棚まで自ら移動してくるため、作業者はピッキングした商品をカートに載せる作業のみとなります。
作業者の移動範囲が商品棚周辺だけになり、なおかつカートを動かす動作もなくなるため、大幅な効率化が期待できるでしょう。
AGVは機材の費用が比較的安い傾向にある
一般的にAGVの機材はAMRに比べて安い傾向があります。
ただし、先述のとおりAGVは走行ルートを物流現場に設置する必要があります。
AGVの走行ルートを設置するにあたり、物流現場内のレイアウト変更工事や走行導体の設置工事などが発生し全体の導入コストとしては割高になる可能性もあるため、注意が必要です。
物流現場におけるAMRとAGV共通の導入メリット
AMRとAGVで共通して期待できるメリットも抑えておきましょう。
AMRとAGVは自動化の範囲に差はあるものの、人が担っていた業務を肩代わりできます。
この「人に代わってAMRやAGVが業務をする」ことによるメリットが期待できます。
人的コストの削減
人の業務量が減るため、人的コストの削減が期待できます。
ただしAMRやAGVにも、導入にあたってのイニシャルコストやメンテナンスなどのランニングコストが発生します。
場合によっては期待したほどの削減効果が得られない可能性もありますので、コストシミュレーションを業者に依頼してあらかじめ確認しておきましょう。
生産性の向上
AMR、AGVは人に比べて長時間の稼働が可能なため、生産性の向上が期待できます。
ヒューマンエラーの削減
人が携わる上で、ヒューマンエラーの発生は避けて通れません。
AMR、AGVにおいても動作設定やメンテナンスなど人が関わる機会はありますが、それでも人による物流業務に比べるとヒューマンエラーの発生頻度は格段に減るでしょう。
物流現場におけるAMR、AGVの導入デメリットからみる違い
最後にAMR、AGVの違いを、導入するデメリットからも確認しておきましょう。
AMRは機材の費用が高い傾向にある
AMRはAGVに比べて高機能です。AMR、AGVで比較すると、機材の費用はAMRが高い傾向にあります。
AGVは走行ルートの設置費用が発生する
AGVは固定した走行ルートを設置する必要があります。ルート設置にあたっての工事費用が別途発生するでしょう。
AMRとAGVいずれも業務フローの変更が発生する
AMR、AGVいずれも物流現場に導入すると、業務フローも変わります。
作業者に新しい業務フローを教える必要があるため、教育コストが発生する点は共有のデメリットといえるでしょう。
AMR、AGVの違いを抑えた上で現場に導入しましょう
AMR、AGVはいずれも物流現場で作業効率の大きな向上が期待される一方で、仕組みやメリット、デメリットの違いがあります。
AMRやAGVの導入を検討されている方は、現場の状況とこれからの展望や予算などを加味して、どちらが適しているのか検討するようにしましょう。
AMR型ピッキングカートを活用した業務改善
AMRとAGVの違いを、仕組みや導入のメリット・デメリットの観点からご紹介しました。 物流業務改善のためのヒントは得られましたでしょうか。 業務効率化・省人化に向けて、AMR・AGVの導入を検討してみてはいかがでしょうか。
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