ピッキングシステムの種類とは？必要な機能を理解してシステムを選ぼう

ピッキングシステム

物流の現場では出荷指示に基づいて、倉庫などに保管されている製品の中から対象のものを集める作業を行う必要があります。
この作業をピッキングといいますが、その種類は多様であり解決すべき課題もそれぞれ異なります。

本記事では、ピッキングの種類を解説するとともに、ピッキング作業現場の課題を解決するために有用なシステムを紹介します。

ピッキングの種類とは

はじめにピッキングの種類について確認しておきましょう。
大きく分けて2種類が挙げられます。

シングルピッキングとは

シングルピッキングとは、1件ごとの出荷指示に応じて、出荷先ごとに製品の保管場所からピッキングを行うという手法です。
摘み取り方式と呼ばれる場合もあります。

急ぎで対応しなければならないようなオーダーを受けた場合に、速やかに対応できるという点がこの手法のメリットです。
一般的に、出荷する製品の種類が少ない場合に有効な手法であるとされています。

トータルピッキングとは

トータルピッキングとは、いくつかの出荷指示をまとめて製品をピッキングしておき、
その後に荷捌き場において出荷先ごとにさらに仕分けして発送するという手法です。
種まき方式やアソート方式などと呼ばれる場合もあります。

シングルピッキングと違って、数多くのオーダーや製品を捌く必要があるようなケースにおいて使い勝手の良い手法であるとされています。

種類別のピッキングの課題

続いて、シングルピッキングとトータルピッキングがそれぞれ抱えている課題について説明します。

シングルピッキングの課題

シングルピッキングが抱えている最大の課題はオーダーごとに保管場所の中を行ったり来たりしなければならないことにあります。
オーダー数やピッキングする製品数が多い場合に時間がかかって非効率になりやすいという課題が考えられます。
そのため、いかに時間をかけずにオーダーごとに対応できるかが重要になります。

トータルピッキングの課題

トータルピッキングの場合には複数のオーダーをまとめて処理するため、シングルピッキングと比べると効率が良いように見えるかもしれません。
しかしながら、一度に多くの製品をピッキングして荷捌き場で仕分けすることになりますので、仕分けを行うスペースをいかにして確保するかが大きな課題となります。

ある程度スペースに余裕がある郊外の物流センターではあまり問題にならないかもしれませんが、限られたスペースを有効に使わなければならないような施設ではスペースの確保という課題をいかに解決するかがポイントになるでしょう。

課題解決に役立つピッキングシステムの種類と機能

ピッキングにおける様々な課題は、ピッキングシステムの活用によってある程度解決することが可能です。
ここでは、代表的なシステムの種類を取り上げて見ていきます。
解決したい課題に応じて、最適なものを選びましょう。

バーコードを使ったピッキングシステム

一つ目に紹介するのは、バーコードを使って保管されている製品を管理するシステムです。
バーコード以外にQRコードを使うタイプのものもありますが、いずれもハンディターミナルやスマートデバイスでコードを読み取ってオーダーに合う製品をピッキングできるようにするものであるという点に違いはありません。

RFIDタグを使ったピッキングシステム

二つ目は、RFIDと呼ばれるタグを使って製品を管理するピッキングシステムです。
RFIDとは、Radio Frequency Identifierの略語で、製品情報などが記録されたタグを使用して無線によって情報をやり取りする技術です。
RFIDが搭載されたシステムを使えば、ピッキングを行う際に、出荷指示の内容と製品をタイムリーに照合できるため、ピッキングミスによる手戻り発生の予防につながります。

デジタルピッキングシステム

三つ目は、デジタルピッキングシステムです。
これは、製品が保管されている棚ごとにデジタルの表示器を設置して、そこに表示された指示に基づいて作業者がピッキングを行えるようにするというものです。
指示通りにピッキングを行えば誰でもミスなく作業を行えるので、作業員のスキルのムラによるピッキングのクオリティを改善したい場合に有用なシステムであるといえるでしょう。

タブレットピッキングシステム

四つ目に紹介するタブレットピッキングシステムは、タブレット端末を台車に搭載するものです。
表示された指示に基づいてピッキングを行えるようにするという機能を備えています。
デジタルピッキングのように表示器をいくつも用意しなくて済むほか、台車に乗せた製品を荷捌き場に移動し表示器の指示に従って速やかに仕分けできるため、荷捌き場のスペース削減にも役立ちます。

ピッキングカートシステム

五つ目は、カート（台車）を使用して商品を集めるピッキングカートシステムです。
コンピュータシステムと無線をしたピッキング専用台車で、リアルタイムに通信しながら作業者のピッキング作業をサポートします。
物流倉庫で最も手間のかかるピースピッキング作業を効率化・作業ミス軽減に貢献します。
現在はカート本体にラベル発行・音声指示・重量検品・マルチオーダー対応など豊富な機能を搭載したピッキングカートが登場しています。

ピッキングシステムはピッキングの課題解決に有用なツール

以上にご紹介したように、一言でピッキングといっても、その種類ごとに対処しなければならない課題は様々です。
ピッキングのクオリティを向上させるためには、自らの課題を正しく把握し、それに応じたピッキングシステムを導入することがポイントとなります。
ご紹介した内容を参考にして、最適なシステムを選ぶようにしてみてください。

ピッキングカートを活用した課題解決

ピッキングシステムの種類について、ピッキング作業現場の課題解決に着目してご紹介しました。
業務改善のためのヒントは得られましたでしょうか。
業務効率化・省人化に向けて、ピッキングシステムの導入を検討してみてはいかがでしょうか。

寺岡精工では、既存の作業環境や設備を活かして導入できるピッキングカートシステムを多数ご提案しております。
少しでもご興味をお持ちいただけましたら、是非お気軽にご相談くださいませ。